Mejores prácticas de gestión de la cadena de suministro!

10 Consejos para ahorrar costos de Almacén:

Los almacenes modernos se están volviendo más complicados como resultado del aumento de los requisitos de los clientes junto con los complejos entornos de la cadena de suministro. Sin embargo, se pueden obtener ahorros de costos dando un paso atrás y analizando los procedimientos de su almacén junto con la implementación de las “mejores prácticas” para ayudar a optimizar el flujo de inventario de la manera más eficiente. Las siguientes sugerencias provienen de mis años de trabajo con clientes y la observación de lo que sirve como las “mejores prácticas” en la gestión de almacenamiento. Un tema común en mi sugerencia es la incorporación de iniciativas “lean”. Al utilizar sugerencias Lean, puede reducir drásticamente el desperdicio y, por lo tanto, ahorrar costos y, al mismo tiempo, brindar valor a sus clientes.

1. Comuníquese de manera efectiva y frecuente: comunicar claramente a los trabajadores sus objetivos organizacionales, indicadores clave de rendimiento (KPI) y los procesos para lograrlos es una clave para las operaciones de almacenamiento efectivas. Cuando los gerentes no logran crear un ambiente de comunicación abierta y clara, la productividad de los empleados se ve afectada, lo que resulta en una alta rotación y desperdicio de recursos. Administrar efectivamente el costo laboral en un área que no debe pasarse por alto.

2. Estandarice sus procesos: otra sugerencia de mejor práctica es reducir la variación potencial en áreas como descarga, cuentas por pagar, programación de turnos y administración de instalaciones. La estandarización ahorra tiempo y dinero, y reduce los errores. Recuerde: Siempre hay una mejor manera de hacer cualquier cosa.

3. Mide lo que importa: Para la mejora continua en tus procesos, medir lo que importa es lo adecuado. Si un resultado no es importante para los clientes y accionistas, no pierda el tiempo midiéndolo. Un centro de distribución administrado de logística de terceros, también llamado 3PL, con el que he tenido experiencia para un importante fabricante de EE. UU., adoptó un programa de medición del trabajo para medir e informar el rendimiento del almacén a nivel de empleado. La instalación aumentó la productividad en un 10 por ciento y redujo los costos laborales en un 11.3 por ciento.

4. Resultados y habilitadores: determine qué impulsa los procesos para garantizar la conexión adecuada entre los resultados y los habilitadores. Los indicadores clave de rendimiento (KPI) reflejan el pasado; la estandarización y la prueba de errores son la respuesta a la productividad ahora.

5. Use el enfoque de 5 pasos: este enfoque simple puede ayudar mucho a comprender el “por qué” de sus operaciones, no solo el “cómo”. Este enfoque: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar reduce las costosas variaciones del proceso. La columna vertebral de la metodología Lean Six Sigma, DMAIC garantiza un rendimiento sostenido y sin defectos y costos altamente competitivos.

6. Involucre, Alinee y Empodere a sus Asociados: Escuche la Voz del Empleado (VoE): Las personas que hacen el trabajo todos los días son expertos en procesos que saben cómo reducir o eliminar el desperdicio. Alinear a sus gerentes y personal con una cultura empresarial comprometida con la investigación, la responsabilidad, la asociación y la satisfacción del cliente puede afectar significativamente la productividad del almacén.

7. Educar a su liderazgo: otra sugerencia es siempre hacer las preguntas correctas, recopilar la información necesaria, tomar decisiones y tomar las medidas correctivas adecuadas. Esto es vital para mejorar los procesos, productos y servicios. El liderazgo debe visitar el piso de producción con frecuencia y trabajar junto con su gente para mejorar los procesos y resolver problemas.

8. Cree un programa de capacitación sólido: los ahorros de costos también se pueden lograr a través de programas de capacitación que incorporen capacitación cruzada. Desglose un trabajo y presente la operación a los nuevos asociados. Permítales probar su desempeño antes de liberarlos al proceso. Trate de hacer que sus empleados sigan a los empleados titulares para obtener una valiosa experiencia práctica.

9. Mire la variación: para aumentar la productividad, aumentar la eficiencia y controlar los costos, se justifica una mirada cuidadosa a la variación. Este es el corazón de Lean Six Sigma: reducir la variación para hacer un proceso más estable y predecible. Encuentre una medida significativa que refleje su proceso, luego reduzca la variabilidad de ese proceso tanto como sea posible. Los resultados podrían arrojar ideas muy útiles.

10. Encontrar el nivel correcto de automatización y sistemas: el análisis del retorno de la inversión (ROI) podría incluir la automatización en su planificación para la mejora de costos. El equipo de manejo de materiales incorrecto puede estar creando tiempo perdido oculto y un flujo de producto ineficiente, lo que afecta el costo y el servicio al cliente. Pregúntese si está utilizando la tecnología correcta en su potencial para alcanzar los objetivos de eficiencia, reducción de desechos y ahorro de costos de las empresas.

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